焊接方法應(yīng)適合母材的性能和接頭的施焊位置，應(yīng)通過試驗(yàn)確定所選擇的焊接方法是否合適。適合于車間里施焊的焊接方法可能不適合于現(xiàn)場(chǎng)焊接。母材金屬（例如表面狀況）、焊接方法和焊接材料（即焊條、焊絲、焊劑和氣體等）都對(duì)焊接接頭的顯微組織有影響。焊接材料的少許變化可能會(huì)導(dǎo)致焊縫金屬性能和焊接質(zhì)量的很大變化。焊接方法和焊前或焊后的任何冷、熱加工，對(duì)焊接接頭的力學(xué)性能會(huì)帶來不可忽略的影響。焊接時(shí)的熱量輸入和溫度梯度是必須考慮的重要因素。

1. 焊接方法的選擇

 選擇焊接方法應(yīng)在保證焊接產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu)良可靠的前提下，有良好的經(jīng)濟(jì)效益，即生產(chǎn)率高、成本低、勞動(dòng)條件好、綜合性能指標(biāo)高。選擇焊接方法應(yīng)考慮下列因素：

 ①. 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)類型

   結(jié)構(gòu)件焊縫長(zhǎng)，宜選用埋弧自動(dòng)焊，其中短焊縫、打底焊縫宜選用焊條電弧焊。對(duì)于機(jī)械部件產(chǎn)品，一般焊縫不會(huì)太長(zhǎng)，可根據(jù)精度的不同要求，選用不同的焊接方法。一般精度和厚度的零件多用氣體保護(hù)焊，重型件用電渣焊、氣電焊，薄件用電阻焊。圓斷面工件可選用摩擦焊，精度高的焊件可選用電子束焊。半成品件的焊縫如比較規(guī)則、又屬于批量生產(chǎn)，可選用易于機(jī)械化、自動(dòng)化的埋弧自動(dòng)焊、氣體保護(hù)焊、高頻焊等。微電子器件接頭往往要求密封、導(dǎo)電、精確，常選用電子束焊、激光焊、超聲波焊、擴(kuò)散焊及釬焊等方法。

 ②. 母材性能

  母材的物理化學(xué)、力學(xué)、冶金性能不同，將直接影響焊接方法的選擇。熱傳導(dǎo)快的金屬應(yīng)選用熱輸入較大、焊透能力強(qiáng)的焊接方法；電阻率大的金屬宜選用電阻焊；熱敏感材料應(yīng)選用激光焊、超聲波焊等熱輸入較小的焊接方法。

 ③. 工件厚度

 由于不同焊接方法的熱源各異，因而各有最適合焊接厚度范圍，在指定的范圍內(nèi)，容易保證焊接質(zhì)量并獲得較高的生產(chǎn)率。

 ④. 接頭形狀

  接頭形狀和位置是根據(jù)產(chǎn)品使用要求和母材厚度、形狀、性能等因素設(shè)計(jì)的，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不同，接頭位置可能需要平焊、立焊、橫焊、仰焊、全位置焊等。這些因素都影響焊接方法的選擇。

 對(duì)接接頭適宜多種焊接方法。平焊是最易施焊的位置，適宜多種焊接方法，可選用生產(chǎn)率高、質(zhì)量好的焊接方法，如埋弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊等。

 ⑤. 生產(chǎn)條件

 技術(shù)水平、生產(chǎn)設(shè)備和材料消耗均影響焊接方法的選用。在滿足生產(chǎn)需要的情況下，應(yīng)盡量選用要求技術(shù)水平低、生產(chǎn)設(shè)備簡(jiǎn)單、便宜和材料消耗少的焊接方法，以便提高經(jīng)濟(jì)效益。

2. 焊接施工的控制

  為了保證焊接質(zhì)量，必須在正確的焊接工藝條件下由熟練的操作者施焊。完善的焊接工藝評(píng)定和正確的材料選擇，為保證鍋爐、壓力容器質(zhì)量打下了基礎(chǔ)。但還必須有正確的焊接工藝規(guī)程、熟練的操作者和嚴(yán)格的生產(chǎn)管理，才能使焊接質(zhì)量達(dá)到最佳水平。

 正確的焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、合理的焊接工藝及可靠的焊接工藝評(píng)定，都要通過施工來實(shí)現(xiàn)。因此要求施工者嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程，以便保證焊接質(zhì)量。焊接施工時(shí)應(yīng)注意以下幾方面。

①. 焊接材料

 為確保焊接質(zhì)量，焊條在使用前應(yīng)進(jìn)行烘干（焊條說明書申明不需或不能進(jìn)行烘干的焊條例外）。通過烘干，可去除焊條藥皮的吸附水分，脫水量主要取決于烘干溫度及時(shí)間。一般焊條烘干不能超過3次，以免藥皮變質(zhì)及開裂而影響焊接質(zhì)量。不同類型焊條的烘干溫度不同，為保證質(zhì)量，焊條烘干溫度可偏高一些，但不能無限增加。

 供干后的焊條最好放在焊條保溫筒內(nèi)，一般應(yīng)隨烘隨用，以免再次受潮。在露天大氣中存放的時(shí)間，對(duì)于低氫型焊條，一般不超過4~8h.經(jīng)過烘干的焊條超過一定時(shí)間后，必須在使用前進(jìn)行再次烘干，以便保證焊接質(zhì)量。

②. 施悍因素的控制

 焊接施工條件是建立在焊接工藝評(píng)定和工藝規(guī)程基礎(chǔ)上的，它主要與材質(zhì)、結(jié)構(gòu)形式、接頭形式、坡口形式、焊接位置、環(huán)境條件、作業(yè)條件等因素有關(guān)，施焊時(shí)要求嚴(yán)格按照所評(píng)定的焊接工藝進(jìn)行。

焊接過程中要選擇符合施工標(biāo)準(zhǔn)的焊接材料，選擇與所評(píng)定的工藝參數(shù)相符合的參數(shù)施焊，如有不符合焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的焊道，必須進(jìn)行返修。

③. 焊后處理

  焊接接頭一般來說是結(jié)構(gòu)件疲勞最敏感的部位：在疲勞狀態(tài)下的應(yīng)力集中系數(shù)不僅取決于接頭類型，而且也取決于接頭的幾何形狀、接頭的方向及其內(nèi)部或焊縫表面的缺陷與載荷方向及大小。

 由安裝、操作和焊接引起的殘余應(yīng)力必須與設(shè)計(jì)應(yīng)力一起考電。在有脆性斷裂的危險(xiǎn)部位（與使用溫度下的塑性、厚度及材利的性能有關(guān)），存在應(yīng)力腐蝕危險(xiǎn)，對(duì)幾何形狀的穩(wěn)定性有嚴(yán)格的要求；零件有疲勞斷裂危險(xiǎn)和焊接結(jié)構(gòu)不能產(chǎn)生足夠的局部屈服時(shí)，必須進(jìn)行焊后熱處理，目的是減少殘余應(yīng)力或?yàn)榱双@得所需要的接頭性能，或兩者均有。焊后機(jī)械處理（如錘擊）的目的是通過改善殘余應(yīng)力的分布來減少由焊接引起的應(yīng)力集中。應(yīng)當(dāng)注意，改善接頭某項(xiàng)性能的焊后處理措施可能對(duì)同一接頭的另一性能產(chǎn)生不利影響。