我國熱軋不銹鋼中厚板生產(chǎn)所采用的先進技術(shù)主要有以下幾點：
1. 平面形狀控制技術(shù)
不銹鋼中厚板軋機的板形控制系統(tǒng)主要通過下列方法來實現(xiàn)板形與板凸度的控制，即合理確定工作輥的橫移位置、對工作輥施加適當?shù)囊簤簭澼伭?、采用分段冷卻的方法來改變軋輥的徑向膨脹分布。在高精度的中厚板軋機板形控制系統(tǒng)中，這三種方法相互結(jié)合，能夠消除復(fù)雜的板形缺陷。板形控制系統(tǒng)主要由軋輥熱凸度計算模塊、軋輥磨損計算模塊、預(yù)設(shè)定計算模塊、自適應(yīng)計算模塊等構(gòu)成。為提高熱軋不銹鋼板的平面尺寸精度，不銹鋼中厚板軋機還采用了平面形狀控制技術(shù)，即MAS軋制法。其控制原理是在成型、展寬軋制的最后一個道次，利用絕對AGC功能，改變中間坯長度方向上的厚度，使其在旋轉(zhuǎn)后展寬、精軋階段軋制的第一道次上，由于寬度方向上壓下率不同，而產(chǎn)生不均勻延伸，以補償板坯頭尾部的不均勻變形，達到改變鋼板平面形狀的目的，使鋼板平面形狀呈矩形。除此之外，DBR法（狗骨軋制法）、薄邊展寬軋制法、立輥軋邊法等均作為平面形狀控制技術(shù)在我國中厚板骨干企業(yè)得到廣泛應(yīng)用。
2. 計算機厚度自動控制
板厚自動控制AGC系統(tǒng)是指為使鋼板厚度達到設(shè)定目標偏差范圍而對軋機進行在線調(diào)節(jié)的一種控制手段。AGC系統(tǒng)的基本功能是采用測厚儀直接或間接對軋制過程的鋼板厚度進行檢測，判斷出實測值和設(shè)定值的偏差，根據(jù)偏差的大小算出調(diào)節(jié)量，向執(zhí)行機構(gòu)發(fā)出調(diào)節(jié)信號。隨著中厚板精度要求的提高，中厚板的絕對厚度受到逐步重視，使得絕對AGC得到廣泛應(yīng)用。目前，絕對值A(chǔ)GC（HAGC）是中厚板軋機厚控應(yīng)用較多的液壓自動厚調(diào)方式，它非常適合中厚板軋機往返交替軋制要求。
3. 液壓彎輥技術(shù)
液壓彎輥是開發(fā)與應(yīng)用最早的板形控制技術(shù)，應(yīng)用效果早已獲得公認，其工作原理是通過彎輥裝置來提高或降低軋制平衡力，改變軋輥間壓力分布和軋輥彎曲變形。
4. 軋后冷卻工藝技術(shù)
熱軋鋼材控制軋制與控制冷卻（TMCP）工藝是保證鋼材強韌性的核心技術(shù)。它的基本冶金學(xué)原理是在再結(jié)晶溫度以下進行大壓下量變形促進微合金元素的應(yīng)變誘導(dǎo)析出并實現(xiàn)奧氏體晶粒的細化和加工硬化；軋后采用加速冷卻，實現(xiàn)對處于加工硬化狀態(tài)的奧氏體相變進程的控制，獲得晶粒細小的最終組織。我國在軋后超快冷技術(shù)和原理方面也已經(jīng)開展了大量探索研究，摸清了超快冷條件下熱軋鋼材的細晶強化、析出強化和相變強化的基本規(guī)律和組織、性能調(diào)控方法，成功開發(fā)出了軋后超快冷實驗設(shè)備和現(xiàn)場超快冷設(shè)備。可以在提高鋼材強度、塑性和韌性的同時有效降低微合金元素的用量，實現(xiàn)節(jié)約型減量化生產(chǎn)。目前，以控軋控冷方式取代傳統(tǒng)正火工藝生產(chǎn)的大量綜合性能優(yōu)良的專用鋼板已廣泛應(yīng)用于造船、鍋爐、容器、橋梁、建筑鋼結(jié)構(gòu)、汽車和工程機械制造等眾多領(lǐng)域。
5. 組織性能預(yù)測技術(shù)
該技術(shù)以物理冶金理論和熱力學(xué)、動力學(xué)理論為基礎(chǔ)，以模型化和模擬仿真為手段，建立包括溫度場、再結(jié)晶、析出、相變及組織性能對應(yīng)關(guān)系等在內(nèi)的熱軋不銹鋼中厚板組織演變的系統(tǒng)數(shù)學(xué)模型，進行微觀組織和力學(xué)性能演變的模擬和預(yù)測，實現(xiàn)了中厚板在線性能預(yù)測，并利用現(xiàn)場實際工藝參數(shù)和鋼材化學(xué)成分數(shù)據(jù)，對所軋產(chǎn)品的力學(xué)性能及時作出在線預(yù)報。
不銹鋼中厚板因其產(chǎn)品特點，廣泛應(yīng)用于石油化工、工程機械、軍工核電、造船等重要領(lǐng)域，國內(nèi)中厚板廠已經(jīng)逐步進入不銹鋼領(lǐng)域。目前，國內(nèi)生產(chǎn)不銹鋼中厚板廠家主要有太鋼、酒鋼、寶鋼、鞍鋼、南鋼。國外主要有韓國浦項、日本制鐵、奧拓昆普、印度金達萊、美國北美不銹鋼等。
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