一. 焊前控制

  焊前控制主要是檢查被焊產(chǎn)品焊接接頭坡口的形狀、尺寸、裝配間隙、錯(cuò)邊量是否符合圖樣要求。坡口及其附近的油銹、氧化皮是否按工藝要求清除干凈，選用的焊材是否按規(guī)定的時(shí)間、溫度烘干，焊絲表面的油銹是否除盡，焊接設(shè)備是否完好，電流、電壓顯示儀表是否靈敏，母材是否按規(guī)定預(yù)熱，所選的焊工和操作者是否具有所焊焊縫項(xiàng)目的合格資格，點(diǎn)焊焊縫是否與產(chǎn)品焊縫一致等。只有以上各個(gè)環(huán)節(jié)全部符合工藝要求，方可進(jìn)行焊接。

二. 焊接過程質(zhì)量控制

  焊接過程質(zhì)量控制主要是嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，監(jiān)督焊工和操作者嚴(yán)格按照工藝卡所規(guī)定的焊接電流、焊接電壓、焊條或焊絲直徑、焊接層數(shù)、焊接速度、焊接電流種類與極性、層間溫度等工藝參數(shù)和操作要求（包括焊接角度、焊接順序、運(yùn)條方法、錘擊焊縫等）進(jìn)行焊接操作。同時(shí)，焊工在焊接過程中還要隨時(shí)自檢每道焊縫，發(fā)現(xiàn)缺陷，立即清除，重新進(jìn)行焊接。

三. 焊后控制

  焊后控制的目的是減少焊縫中的氫含量，降低焊接接頭的殘余應(yīng)力，改善焊接接頭區(qū)域（焊縫、熱影響區(qū)）的組織和性能。焊后去氫處理，是指焊后將焊件加熱到250~350℃,保溫時(shí)間2~6h,空冷，使氫從焊縫中擴(kuò)散逸出，以防止延遲裂紋的產(chǎn)生。

  焊后熱處理是將焊件整體或局部均勻加熱到相變點(diǎn)以下溫度，保溫一定時(shí)間，再均勻冷卻的一種熱處理方法。焊后熱處理的關(guān)鍵在于確定熱處理工藝規(guī)范，其主要工藝參數(shù)是加熱溫度、保溫時(shí)間、加熱和冷卻速度等。常用的焊后熱處理是高溫回火，對(duì)于一般的低碳鋼、低合金鋼消除應(yīng)力回火溫度一般為600~650℃;珠光體鉻鉬鋼、馬氏體不銹鋼等一般按產(chǎn)品技術(shù)條件規(guī)定進(jìn)行焊后熱處理。

 1. 焊縫返修

  一旦產(chǎn)生焊接缺陷（指無(wú)損探傷不允許或超標(biāo)缺陷）就要對(duì)其進(jìn)行返修。同一部位的返修次數(shù)在《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》中都作了明確規(guī)定，最多不得超過三次，因?yàn)槎啻魏附臃敌迺?huì)降低焊接接頭的綜合性能。在有限的返修次數(shù)內(nèi)控制焊縫質(zhì)量是保證產(chǎn)品整體焊接質(zhì)量的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。

  焊縫返修一般工作程序如下：

  ①. 質(zhì)量檢查人員根據(jù)無(wú)損探傷結(jié)果，發(fā)出“焊縫返修通知單”，并反饋到工藝科。

  ②. 工藝科的焊接責(zé)任工程師會(huì)同檢驗(yàn)人員分析焊接缺陷產(chǎn)生的原因。

  ③. 焊接責(zé)任工程師根據(jù)缺陷產(chǎn)生的原因、焊縫返修工藝評(píng)定制定返修方案。

  ④. 確定返修焊工，根據(jù)返修方案進(jìn)行返修焊接，返修焊工要求技術(shù)水平高，責(zé)任心強(qiáng)，并且具有所焊焊縫項(xiàng)目的合格資格。

  ⑤. 對(duì)返修好的焊縫進(jìn)行外觀、無(wú)損探傷等檢查。

  ⑥. 檢驗(yàn)科將返修情況（如返修次數(shù)、返修部位、缺陷產(chǎn)生原因、檢查方法及結(jié)果等）記入質(zhì)量證明書內(nèi)。

 2. 制定返修工藝方案

  制定返修工藝方案是進(jìn)行焊縫返修工作的一個(gè)重要步驟，內(nèi)容包括：缺陷的清除及坡口制備、焊接方法及焊接材料的選擇、返修工藝措施等。

①. 缺陷的清除及坡口制備

  常用的方法是用碳弧氣刨或手工砂輪進(jìn)行。坡口的形狀、尺寸主要取決于缺陷尺寸、性質(zhì)及分布特點(diǎn)。所挖坡口的角度或深度應(yīng)越小越好。只要將缺陷清除便于操作即可，一般在靠近缺陷那側(cè)清除。坡口制備后，應(yīng)用放大鏡或磁粉探傷、著色探傷等進(jìn)行檢驗(yàn)，確保坡口面無(wú)裂紋等缺陷存在。

   a. 如果缺陷較深，清除到板厚60%時(shí)還未清除干凈，應(yīng)先在清除處補(bǔ)焊，然后在鋼板另一面打磨清除至補(bǔ)焊金屬后再進(jìn)行焊接。

  b. 如果缺陷有多處，且相互位置較近，深淺相差不大，為了不使兩坡口間金屬受到返修焊接應(yīng)力的影響，可將這些缺陷連接起來(lái)打磨成一個(gè)深淺均勻一致的大坡口。反之，若缺陷之間距離較遠(yuǎn)，深淺相差較大，一般按各自的狀況開坡口逐個(gè)進(jìn)行焊接。

   c. 如果材料脆性大、焊接性差，打磨坡口前還應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔，以防止在缺陷控制和焊接過程中裂紋擴(kuò)展。

   d. 對(duì)于抗裂性差或淬硬傾向嚴(yán)重的鋼材，碳弧氣刨前應(yīng)預(yù)熱，清除缺陷后，還要用砂輪打磨掉碳弧氣刨造成的鋼斑、滲碳層、淬硬層等，直至露出金屬光澤。

②. 焊接方法及焊接材料的選擇

  焊縫返修一般采用焊條電弧焊進(jìn)行，若坡口寬度深淺基本一致，尺寸較長(zhǎng)并可處于平焊或環(huán)焊位置時(shí)。也可采用埋弧自動(dòng)焊。采用焊條電弧焊返修時(shí)，對(duì)原焊條電弧焊焊縫，一般選用原焊條電弧焊所用焊條；對(duì)原自動(dòng)焊焊縫，采用與母材相適應(yīng)的焊條。若返修部位剛性大、坡口深、焊接條件很差時(shí)，盡管原焊縫采用的是酸性焊條，此時(shí)則需選用同一級(jí)別的堿性焊條。采用埋弧自動(dòng)焊返修時(shí)，一般選用與原工藝相同的焊絲和焊劑。采用鎢極氬弧焊返修時(shí)，填充焊絲一般為與母材相類似的材料，這種方法一般用于補(bǔ)焊打底。

3. 返修工藝措施

 焊縫返修應(yīng)控制焊接熱輸入，采用合理的焊接順序等工藝參數(shù)來(lái)保證返修質(zhì)量。

  ①. 采用小直徑焊條或焊絲、小電流等焊接參數(shù)。

  ②. 采用窄焊道、短段、多層多道、分段跳焊等，減小焊接殘余應(yīng)力，每層焊道的接頭要盡量錯(cuò)開。

  ③. 每焊完一道后，需徹底清渣，填滿弧坑，并將電弧引燃后再熄滅，起附加熱處理作用；焊后立即用圓頭小錘子錘擊焊縫，以松弛應(yīng)力；打底焊縫和蓋面焊縫不宜錘擊，以免引起根部裂紋和表面加工硬化。

  ④. 加焊回火焊道，但焊后需打磨去除多余的熔敷金屬，使焊縫與母材圓滑過渡。

  ⑤. 需預(yù)的材料，其層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度，否則需加熱到要求溫度后方可進(jìn)行焊接。

  ⑥. 要求焊后熱處理的鍋爐和壓力容器，應(yīng)在熱處理前返修，否則返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。

 返修焊接完成后，應(yīng)用砂輪打磨返修部位，使之圓滑過渡，然后按原焊縫要求進(jìn)行同樣的內(nèi)容檢驗(yàn)，如外觀檢驗(yàn)、無(wú)損探傷等。驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)不得低于原焊縫標(biāo)準(zhǔn)，檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行下道工序。否則應(yīng)重新返修，在允許次數(shù)內(nèi)直至合格。