擠壓不銹鋼管與其他軋制不銹鋼管相比較，其精整設(shè)備的最大特點是由于擠壓過程中使用了玻璃潤滑劑而導(dǎo)致擠壓后不銹鋼管的內(nèi)外表面上留有一層厚度為0.05~0.15mm的堅硬的玻璃潤滑劑薄膜，影響進一步的加工和使用，必須首先清除。目前，被廣泛用于清理擠壓鋼管表面殘留的玻璃潤滑劑的方法有化學(xué)的方法和機械的方法兩種。

1. 化學(xué)方法（堿酸洗處理裝置）

 清除熱擠壓不銹鋼管內(nèi)外表面殘留的玻璃潤滑劑的堿酸洗或酸洗的方法是被廣為采用的方法。此方法根據(jù)擠壓產(chǎn)品的品種和產(chǎn)量有三種類型結(jié)構(gòu)的機組可供選擇：

  a. 擠壓制品在單獨放置的酸槽或堿槽中浸蝕的方法是最廣泛使用的第一種方法。

  b. 裝有罩式抽氣通風(fēng)裝置的溶液槽依次對應(yīng)于工藝程序布置，不銹鋼管捆在各個槽中完成化學(xué)處理和清洗步驟。采用專用的小型單軌行車作為起重和運輸工具。這種方法有利于改善車間內(nèi)的空氣污染，能夠?qū)崿F(xiàn)操作過程的自動化，并且提高了勞動生產(chǎn)率，但是增加了車間的生產(chǎn)面積。

  c. 德國研制的全自動的化學(xué)處理裝置。這種處理機組由放置處理材料的完全密封的工作槽和數(shù)個按照化學(xué)處理工藝要求的酸性或堿性溶液以及洗滌水的容器組成。鋼管或型材由專用的吊車裝入工作槽中，關(guān)閉并密封工作槽的蓋子，然后按照規(guī)定的工藝程序，使相應(yīng)數(shù)量的酸液或堿液以及洗滌水流過工作槽直至整個處理周期結(jié)束。然后開啟工作槽的蓋子，用同一臺吊車吊出鋼管或型材。

這種化學(xué)處理的方法是完全在密封化和自動化的情況下進行的，因此消除了車間空氣的污染，并且由于輔助工序減少而大大地提高了化學(xué)處理過程的生產(chǎn)率。這種方法適合于大批量生產(chǎn)，且宜對一兩捆或小批量的產(chǎn)品選擇單獨的處理。在這種裝置上，按照生產(chǎn)能力的不同和處理批量總量分別制成工作槽可以裝入3t、10t、25t或60t的鋼管進行處理。

下面介紹具有容量為66噸工作槽的裝置的主要特性：

  工作槽用于不銹鋼管捆的酸洗、沖洗和鈍化。酸槽設(shè)備接受重量66t以下鋼管捆的裝入量，酸槽的密封消除了排放到車間空氣中的污染物。鋼管捆自槽中的出料和裝料過程自動控制操作系統(tǒng)完成，分別以1.5~2.0min的時間內(nèi)單獨完成酸洗溶液、沖洗水和鈍化液的供給，在2~3min內(nèi)排出溶液和沖洗水，然后排出酸蒸氣和污染的空氣并使之凈化。酸和沖洗水的儲槽用來準備90m3的各種溶液，將溶液供給工作槽，接受來自工作槽的溶液，排出的酸蒸氣和污染的空氣至凈化系統(tǒng)，將工作廢液排到凈化設(shè)施；酸和熱沖洗水儲槽裝有電加熱裝置，保證90m3的溶液在8h內(nèi)加熱到75℃,并保持溶液溫度不變。

 工作槽裝置包括：a. 為凈化工作槽和儲槽中被污染空氣的通風(fēng)裝置；b. 冷凝液收集器；c. 利用壓縮空氣供給溶液的壓縮機站；d. 為移動和關(guān)閉工作槽頂蓋的液壓裝置；e. 帶閥的管道；f. 為工作槽一儲槽系統(tǒng)中的溶液和沖洗水建立定向循環(huán)的冷卻槽。

機組年生產(chǎn)碳素鋼和合金鋼180萬噸左右。

2. 機械方法（噴丸處理裝置）

  采用噴丸處理來清除擠壓后不銹鋼管內(nèi)外表面殘留的玻璃潤滑劑的方法，是一種比較簡單和經(jīng)濟的方法，但卻不十分可靠。因為經(jīng)噴丸后的鋼管表面，尤其是內(nèi)表面的殘留玻璃潤滑劑不一定經(jīng)一道噴丸后就能100%的清除干凈。因此，有的擠壓鋼管廠采用了噴丸加酸洗的聯(lián)合工藝來清除擠壓鋼管內(nèi)外表面殘留的玻璃潤滑劑。噴丸一酸洗聯(lián)合工藝的一個有利條件是先經(jīng)噴丸后，未被清除的玻璃潤滑劑也已呈疏松狀態(tài)極容易再經(jīng)酸洗就能清除干凈。

 美國Amerex 擠壓車間去除擠壓制品表面殘留的玻璃潤滑劑的方法采用了噴丸處理加酸洗處理的工藝。

 對于一般鋼種的制品僅進行噴丸處理；而對于不銹鋼制品則采用在噴丸處理之后，還必須進行酸洗處理，這樣才能保證擠壓制品的表面質(zhì)量。