精密模鍛是提高鍛件精度和表面質量的一種先進的成型工藝。它能夠鍛造形狀復雜、尺寸精度高的零件，如錐齒輪、葉片等。其主要工藝特點如下：

 ①. 使用普通的模鍛設備進行鍛造，一般需采用預（粗）鍛和終（精）鍛兩套鍛模，對形狀簡單的鍛件也可以用一套鍛模，粗鍛時應留0.1~1.2mm的精鍛余量。

 ②. 原始坯料尺寸和重量要精確，否則會降低鍛件精度和增大尺寸公差。

 ③. 需要精細清理坯料表面，除凈氧化皮、脫碳層及其他缺陷等。

 ④. 采用無氧化或少氧化加熱法，盡量減少坯料表面的氧化皮，為提高鍛件精度和減少粗糙度打好基礎。

 ⑤. 模鍛時要很好地潤滑和冷卻鍛模。

 ⑥. 模具精度對提高鍛件精度影響很大，精鍛模膛的精度一般要比鍛件精度高兩級，精鍛模要有導柱、導套結構，以保證合模準確。為排除模膛中的氣體，減少金屬流動阻力容易充滿模膛，在凹模上應開設排氣孔。

在高能精密鍛壓設備上加工不銹鋼具有下述的優(yōu)點：

 ①. 良好的尺寸公差；

 ②. 提高抗疲勞壽命；

 ③. 增強強度和塑性；

 ④. 改善熱處理特性；

 ⑤. 可鍛造外形復雜的鍛件；

 ⑥. 可鍛造不需要脫模斜度和圓角半徑小的鍛件。

當然，這些優(yōu)點中的任何一點都并非是采用特殊型高速鍛造設計的直接結果。

在高能快速鍛造設備上進行鍛造的一些缺點是：

 ①. 要求模具有非常精確的對中性；

 ②. 要求對鋼坯進行精確的定位；

 ③. 從模具中取出鍛件相當困難；

 ④. 變形速度極快，因此不得不需要另外的毛坯或者重新設計零件；

 ⑤. 模具使用壽命短。

 精密鍛造的材料利用率很高，有時可以達到80%~90%的數(shù)量級。為了得到如此高的利用率，工具和模具的費用可能要高出10%。這是因為其工具和模具都相當復雜，而且預成型還需附加工具和模具。

圖3-3是確定鍛件上的配合（錯位）公差的示意圖；圖3-4是模鍛鍛件建議終加工余量。